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    一廠原液系列技術改造取得預期效果
     發布時間:2021/6/23    來源:
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    旨在進一步提升粘膠質量、降低綜合能耗的長絲一廠原液車間設備、工藝系列技術改造日前暫告一段落,系列改造已在降低能耗、提升質量等方面取得了預期效果。

    針對粘膠制備過程中質量不穩定,設備、工藝等方面耗能偏高的問題,這個車間在公司的直接指導下,群策群力,克服種種困難,從3月中旬開始先后對連脫、溶解等工序的設備和浸漬、黃化等工序的工藝進行改造和調整,較好地解決了一些問題,既對提升粘膠質量產生了積極的作用,又進一步降低了能耗。據了解,這個車間在47日首先完成了三連脫新增板式換熱器和粘膠升溫水循環系統的改造,到 426日完成三連脫的真空管道更換和新增加一臺大真空泵后,連脫改造項目基本完成。隨后,車間又把力量集中到溶解機的下攪拌改為上攪拌之中,并先后于513日、68日完成1號、2號溶解機的改造。三連脫改造后,進口膠溫提高到24度左右,進出口膠溫溫差下降了1度左右,脫泡效果得到提升。1號、2號后溶解機攪拌改為上攪拌后,攪拌電機也由原來的55千瓦改為11千瓦電機,每天每臺節電達460度。

    在設備改造的同時,這個車間還相繼進行了一系列的工藝優化和調整。46日將黃化投料量由原來每批2300公斤調整為每批2400公斤,每天可減少0.91批黃化,節電160度。自46日開始進行縮短溶解時間試驗,413日開始把每批的溶解時間從3小時40分縮短到230分鐘,每天可節約電量852.6度。從413日開始延長浸漬桶放料時間,把攪拌啟動時間由22.5分鐘調整到15分鐘,每鍋投料包數由3包改為4包,每天減少投料11鍋,節約電量222.5度。一、二連脫只用一臺真空機組,每天節約用電259度。

    據介紹,這個車間隨后將對剩余的兩臺溶解機進行改造,同時將在黃化工序進行干法黃化試驗。(張全忠)

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